注塑模具的設計要求
注塑模具的特性取決于原材料的特性，主要有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內(nèi)塑料冷卻固化時的收縮位置，決定了注塑模具的特殊性和注塑模具的設計難度。由于塑料熔體屬于粘彈體，熔體流動時粘度隨剪切應力和剪切速率而變化。在流動過程中，大分子沿流動方向定向。模腔充滿后，熔體部分壓縮。塑料在冷卻固化過程中的收縮非常復雜。模腔各部位、各方向塑料收縮率不同，品牌塑料收縮率差異較大。在加工同一品牌的樹脂或塑料時，由于配方不同，充模的流動性和收縮率也不同。基于上述特點，注塑模具設計應充分了解加工塑料原料的特點，使設計注塑模具合理使用，在設計過程中有效利用塑料的特點。那么注塑模具設計有什么要求？
1.對塑料零件的結(jié)構(gòu)及其技術要求進行深入分析。塑料零件的結(jié)構(gòu)決定了注塑模具結(jié)構(gòu)的復雜性。塑料零件的技術要求（尺寸精度、表面粗糙度等）決定了注塑模具制造和成型過程的難度。因此，對于不符合塑料注塑成型特殊要求、結(jié)構(gòu)形狀不合理等，應提出注塑零件的改進設計方案，否則會增加注塑模具設計制造和注塑成型過程的難度；
熟悉注塑機的技術規(guī)格。注塑機的技術規(guī)格限制了注塑模具的尺寸和可成型注塑產(chǎn)品的范圍；
3.了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流動位置，熔體能達到較大的流動距離比：分析流道和型腔的流動阻力、模腔內(nèi)原有空氣的排放、注塑模中塑料可能的結(jié)晶、取向及其內(nèi)應力、塑料的冷卻收縮和補償、注塑模溫度的要求等；
4.考慮注塑模具的設計和制造，主要解決以下問題：
1.注塑模結(jié)構(gòu)應合理選擇。根據(jù)塑料零件的圖紙和技術要求，研究選擇合適的成型方法和設備，結(jié)合工廠的機械加工能力，提出注塑模結(jié)構(gòu)方案，充分征求相關意見，進行分析討論，使設計的注塑模結(jié)構(gòu)合理、質(zhì)量可靠、操作方便。必要時，可根據(jù)注塑模具設計和加工的需要，提出修改塑料零件圖紙的要求，但經(jīng)用戶同意后方可實施。
2.注塑成型零件的尺寸應正確計算。成型零件是確定塑料零件形狀、尺寸和表面質(zhì)量的直接因素，需要特別注意。平均收縮率法一般可用于計算成型零件的尺寸。對于精度高、需要控制模具修復余量的塑料零件，可按公差帶法計算。對于大型精密塑料零件，盡量采用類比法測量不同方向塑料零件幾何形狀的收縮率，以彌補理論上難以考慮的一些因素的影響。
3.設計的注塑模具制作方便。設計注塑模時，盡量使設計的注塑模制造方便，成本低廉。特別是對于那些復雜的成型零件，必須考慮是采用一般的加工方法還是特殊的加工方法。如果采用特殊的加工方法，在設計注塑模具時應考慮和解決加工后如何組裝類似的問題。同時，還應考慮試模后的模具修復，并留有足夠的模具修復余量。
4.設計的注塑模具應高效、安全、可靠。這一要求涉及到注塑模具設計的諸多方面，如澆注系統(tǒng)需要充電、模塊閉合、溫度調(diào)戎效果好、脫模機構(gòu)靈活可靠等。
5.注塑模件應耐磨耐用。注塑模具零件的耐久性影響整個注塑模具的使用壽命。因此，在設計這些零件時，不僅要對其材料、加工方法和熱處理提出必要的要求，而且推桿等銷柱容易卡住、彎曲和斷裂，因此造成的故障占注塑模具故障的大部分。因此，還應考慮如何方便地調(diào)整和更換，但應注意零件的使用壽命與注塑模具相適應。
6.注塑模結(jié)構(gòu)應適應塑料的成型特性。在設計注塑模具時，充分了解所用塑料的成型特性，盡可能滿足要求，這也是獲得優(yōu)質(zhì)塑料零件的重要措施。